01
六源知识基本认识
污染源_灰尘、油污、废料、加工材料屑等。
困难源_花时间的，不好做，不方便费力的操作。
故障源_造成故障的潜在因素.
缺陷源_会导致产品质量异常，不合格的因素。
浪费源_指任何不产生附加价值的事或物。
危险源_潜在的事故发生源。
02
六源查找方法
1、“五觉”法
2、视、观、看
3、画圆站立法—丰田观察法
4、反复的清扫、红牌作战
六源的查找不是坐在办公室里面想出来，或者来个头脑风暴法讨论出来的，必须到现场去，观察现物，了解现实；唯一的方法就是通过反复的清扫及红牌作战找出发生源和困难源。
5、制作清单和分布图
6、辅助分析工具
目的：用科学工具进行彻底的改善。
认识“修理和修补”的真义方可进入改善方法掌握。
03
六源治理改善方法
1、困难源的治理方法
（1）难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）
（2）难以注油的改善方法（缩短加油时间）
正确的加油方式是根据用途的不同，将干净的油从规定加油口，在规定的时间，只注入规定量的油。无论想要将加油时间缩短到多短，这些原则不能忽视：
①掌握加油部位，使加油变得容易
②统一油的种类，是加油变得容易
③准备好“油品站”，使加油变得容易
④将难以注油的注油口换个位置，使加油变得容易
⑤讨论“集中加油方式”或者“自动加油方式”，使加油变得容易
（3）难以点检的改善方法（缩短点检时间）
设备的点检部位到处都是，在“防护罩不看见的地方”、顶部等等，有时只能用“不自然的姿态“去点检，花费很长时间。那么要如何才能缩短点检时间？（点检高效化是保证员工完成点检任务的前提）：
①让看不见的地方能够看得见，使点检变得容易
②以平视的高度、从设备前方开始点检，使点检变得容易
③让眼睛看不到的东西可视化，使点检变得容易
（4）难以操作的改善方法
车间的操作动作是影响效率的关键，操作困难会造成时间的浪费，也会导致员工感到疲惫，因此对操作的改善可以“立竿见影”，受到员工的认可：
①巧用工具，让操作更轻松
②统一紧固部件/同规格部件，让操作更轻松
③防止松动，减少操作频次（防松动装置）
（5）难以调整的改善方法（缩短调整时间）
车间的调整/调试作业频繁，设备异常、维修复原时都会涉及到调整，如调整气压的大小、调整距离等；一般情况下，调整作业是靠个人的经验，用不断试错的过程达到最佳的调整位置，因此耗时比较长，调整都是浪费：
①采取刻度化的调整方法，保证一次性成功
②采取防错法调整方式，保证一次性成功
2、污染源的治理方法
（1）“切断”污染源的方法
（2）“集中”污染源的方法
（3）“防飞溅”污染源的方法
04
六源治理激励方法
1、三大法宝的应用
（1）小组会议：定期组织小组成员对六源治理进行商讨、交流。
（2）OPL（知识点滴）：将改善的亮点、高效的操作方法形成OPL。
（3）宣传栏：可利用 看板展示，让员工了解。
（4）网络（新增）：利用内部网络平台，让小组成员更多的了解。
2、六源改善激励
（1）冠名激励
以作业者的姓名来命名,如:XXX工具,XXX操作法等。
（2）认同激励
在公布栏上创建“优秀员工”、 “改善标兵”、 “金点子状元”、“六源查找能手” 等栏位，图文并茂介绍优秀者。最优秀人员可以由厂长亲自颁奖，也可以获取跟厂长共进晚餐机会等。
（3）奖品激励
如提案奖。发有意义，或很适用的奖品给优秀者。
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